数字孪生技术 将物理设备与数字模型实时映射，通过传感器采集数据驱动模型动态更新，实现 “虚拟监控实体、实体反馈虚拟” 的闭环。 应用场景：智能工厂中，数字孪生模型可实时显示生产线设备的运行参数，辅助远程运维。
核心成本影响因素 1. 模型类型与尺寸 微型 / 小型模型（如 1:50 比例的化工设备模型）： 尺寸通常小于 50cm，材料用量少，适合教学或展览展示。 成本范围：数百元至数千元。 等比例 / 大型模型（如 1:1 的汽车发动机模型、工业机器人模型）： 需还原真实设备尺寸，材料消耗大，结构复杂。 成本范围：数千元至数十万元。
工艺复杂度 简单结构模型： 仅需基础切割、拼接（如板材雕刻、3D 打印），无复杂内部结构。 成本占比：材料成本占 60%-70%，人工加工成本占 30%-40%。 复杂功能模型： 需实现可动部件（如齿轮传动、阀门启闭）、灯光演示、流体模拟等功能，涉及机械传动设计、电子控制系统集成。 成本占比：材料成本占 30%-40%，设计与加工成本占 60%-70%。 案例： 一个带动态演示功能的工业机器人模型（含关节运动、传感器灯光反馈）成本可达5 万 - 20 万元。
需求明确性：模糊的需求（如 “仿真度高”）可能导致成本失控，需提前界定尺寸、材质、功能等细节。 运输与维护：大型模型需考虑物流费用（可能占成本 5%-10%）和长期存放的损耗维护成本。 知识产权：定制模型可能涉及设备图纸的保密协议，需在合同中明确权责。 如需获取具体报价，建议提供模型用途、尺寸比例、材质要求、功能清单等信息，向专业模型制作公司申请定制化方案。